所谓的设备控制系统，可以是MES系统来承担此任（目前优秀的MES系统已经有此功能），也可以是其它任何的控制系统，但要实现在制品监控，控制系统一定要同MES进行接口从上面的分析可以看出，是针对工序的在制品监控，也就是说在实施过程中，如果该工序没有设置相对应的数据采集点，也就没有办法监控到该工序所谓的在制品状况了。
也就无法起到实时控制设备保证产线平衡了自动线是最方便同MES进行接口的类型，因为他可以监控到每一个工序；但这需要自动线设计时，同设备提供商、MES实施商共同商议确定整体自动线设计方针，否则后续再提，一般设备厂商是需要重新签订合同的。在设备厂商无法提供接口数据时，一般的企业会放弃自动线同MES接口事宜，在制品监控也就因此失去意义；当然有能力的企业会自己做设备改造，但这也意味着需要投入人力、物力，实施成本依然会增加如果是手工线或半自动线，需要设置相对应的数据采集点，也就意味着要增加扫描枪、采集PC、PDA等终端硬件设备；同时还可能要增加人手去手工扫描、人工录入等操作，因此会增加项目实施的成本物料追溯可以直接讲，追溯是MES的基本和核心，追溯对制造企业来讲，是提高产品质量，降低品质成本的基本数据来源从追溯的批次准确度上来讲，支持精确追溯和模糊追溯；对于精确追溯批次来讲，指可以准确追溯至其中一个产品所用的原材料批次，当原材料批次切换时，也能准确追溯至切换原材料批次时所生产的那个产品所谓模糊追溯，是指只需要知道其中一批产品所对应的其中一批或多批原材料，不能准确追溯于切换原材料时所生产的那个产品精确追溯可以协助客户、品质管理人员、工艺开发人员在发现品质问题后，可以最大范围的缩小问题问题产品，可以精确至数量问题产品的控制模糊追溯相对于精确追溯而言，出现问题后，问题产品数量会增大，会超过精确追溯，也就是所谓的α风险增加，会出现为了避免客户抱怨，扩大问题点，造成“宁可错杀三千，不可放过一人”当然现在也有不做追溯的，那就更不易控制问题，因为根本不知道有多少问题产品从实施角度来考虑，精确追溯的实施方式很多，一般做精确追溯需要在每生产一个产品时，就需要扫描一次所用的原材料批次或SN号（单个追溯）；当然还有一种方式是严格按WO（工单）生产，所有配送物料批次一致，数量一一同生产产品所需数量一致，但通常由于管理水平等原因，这种方式很难实现当然采集批次或SN号的方法也会为人工和自动两种，具体要结合我们的生产线的实际自动化程度、成本承受能力来定同理，具体我们要采取哪一种追溯方式，要看我们的生产线的自动线程度还要看成本的投入从追溯的数量上来看，又分为全部追溯和部分追溯，全部追溯的含义即所有产品的零部件全部一一扫描原材料批次，实现追溯；还有一种是仅扫描部分零部件的批次来实现追溯对于一件成品，不可避免其零部件数量偏大，甚至上千种，上万种；如果全部追溯，就意味着如下信息：所有来料的原材料需要有批次（或最小包装箱号），且所有的原材料批次均需要在原材料上或包装上做上标识；所有在需要上料的位置，均需要一一扫描原材料批次，也就意味着整条产线的数据采集点要增加。
